Compaxo Gouda

Suite à l'entrée en vigueur des directives HACCP (Analyse des risques et points critiques pour leur maîtrise), Compaxo a dû réorganiser son processus de production. En collaboration avec MPS, un concept approprié a été mis a point et le hall de découpe a été rénové.
Les coûts d'investissement se sont avérés faibles au regard des coûts d'exploitation. L'installation est par conséquent remboursée en peu de temps.

Les principaux avantages:

  1. Une amélioration considérable de la productivité
  2. Une énorme réduction de la quantité de containers
  3. Un encombrement au sol réduit de 75%
  4. Les temps de séjour des produits dans les locaux de production sont acceptables
  5. Une installation facile à nettoyer et nécessitant peu d'entretien.

Satisfait les exigences strictes de HACCP

L'analyse des directives HACCP a contraint l'entreprise à réorganiser la production.

Les containers de produits ne pouvaient plus rester si longtemps dans les locaux de production chauds. Il fallait employer beaucoup de containers dans le processus, ce qui réduisait fortement la surface effective.

Les employés travaillaient par 4 sur une table de découpe. L'es pace limité rendait difficile l'amenée et l'enlèvement des containers.

Dhr J.Roos.
Chef de production Hall de découpe

" L'installation MPS répond précisément à mes souhaits en ce qui concerne l'optimisation de la logistique et la conformité totale aux directives HACCP."

" Grâce aux postes de travail ergonomiques et à l'amenée et l'enlèvement continus des produits, nous avons augmenté la productivité de 12,5%."

" Nous ménageons nos employés. Avec les nouveaux postes de travail, le taux d'arrêts maladie est faible et la rotation du personnel est pratiquement réduite à 0%."

 

Une nouvelle chaîne

M. J.Roos envisageait un nouveau concept avec chaînes de transport pour l'amenée et l'enlèvement des produits et tables de découpe installées sur les côtés.

Ce concept a été développé plus en détail et mis au point en collaboration avec MPS.

Le produit brut est amené dans l'installation par dispositif élévateur-basculant et un entonnoir en acier inoxydable. Les produits bruts, comme les jambons et les épaules, sont positionnés manuellement sur le tapis principal. Celui-ci les transporte automatiquement jusqu'aux désosseurs.

Des postes de travail ergonomiques

Les désosseurs prennent le produit brut sur le tapis principal et le travaillent partiellement sur une table de découpe. Les 13 tables de découpe ergonomiques avec hauteur de plateau individuellement réglable sont placées des deux côtés du tapis. La personne est ainsi isolée du sol et la hauteur de travail est optimale. Cela résulte en une augmentation de la productivité et une diminution du taux d'arrêts maladie.

Les produits finis, les os et les déchets sont évacués par des tapis de transport séparés.

Facilité du nettoyage


Grâce à la constrution étudiée dans le détail des rails de guidage latéraux escamotables et du système de nettoyage intégré, l'installation est nettoyée facilement et rapidement.


Malgré son expansion, Compaxo a su rester une entreprise familiale. Le nom 'Van der Post' est indissociable de celui de Compaxo, à Gouda aussi bien qu'à Zevenaar.

Le fondateur C.N. van der Post était assisté de ses trois fils J.C. van der Post, C.C.M. van der Post et C.N. van der Post. Compaxo est aujourd'hui aux mains de la troisième génération.

Caractéristiques de l'installation

  • 26 postes de travail
  • 400 jambons par heure au désossage (en fonction de la découpe)
  • Forte réduction du nombre de bacs à viande nécessaires pour l'amenée des produits bruts et l'enlèvement des produits finis.
  • Les bacs sont vidés/remplis plus rapidement
  • Réduction de 75% de l'encombrement au sol
  • La problématique HACCP ayant trait aux temps de séjour des produits dans les locaux de production 'plus chauds' est solutionnée.
  • L'installation nécessite très peu d'entretien

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